Home CNC Ảnh hưởng của kích thước hạt mài đến chất lượng bề mặt

Ảnh hưởng của kích thước hạt mài đến chất lượng bề mặt

156
0

Thí nghiệm được tiến hành với các hạt mài có độ hạt 36, 100, 120 và 325; Ko = 1:4 và Pc = Pe = 7kG/cm2. Kết quả thực nghiệm cho thấy khi tăng kích thước hạt mài (từ 325 đến 36) thì lượng kim loại được bóc tách tăng. Với áp lực Pc=Pe=7 kG/cm2 và mật độ hạt 36, lượng kim loại được bóc tách lớn hơn 4 lần so với trường hợp gia công bằng hạt mài có độ hạt 325. Ảnh hưởng của độ hạt đến lượng kim loại được bóc tách được thể hiện rõ khi tăng độ hạt đến giá trị 100, nếu trực tiếp tăng độ hạt nữa thì ảnh hưởng của chúng đến lượng kim loại được bóc tách yếu dần. Ví dụ tăng độ hạt từ 100 đến 36 thì lượng kim loại được bóc tách chỉ tăng 10rnn212%.Hạt mài dùng trong công nghệ tia :

rnn1

Hạt mài dùng trong công nghệ tia rất đa dạng, chúng có thành phần, độ cứng, trọng lượng riêng và công dụng khác nhau. Bảng dưới đây là một số hạt mài thông dụng được dùng trong công nghệ tia.

d)Môi trường chất lỏng và thành phần của dung dịch hạt mài :

Khi gia công bằng tia hạt mài thì chất lỏng là môi trường liên kết các hạt mài. Chất lỏng này có khả năng truyền các hạt mài từ bể chứa tới bề mặt gia công, giảm ma sát giữa các hạt mài với nhau, loại trừ bụi bẩn, làm nguội và rửa sạch chi tiết gia công, đồng thời thay thế xích động học cứng giữa chi tiết gia công và dụng cụ.

Nếu sử dụng các công cụ đặc biệt thì chất lỏng có khả năng tẩy sạch axit và các tạp chất hóa học khác trên bề mặt gia công (giảm được tính ăn mòn hóa học) đồng thời tăng khả năng cắt gọt của hạt mài.

Thành phần chủ yếu của dung dịch hạt mài là nước. Người ta cũng đã thử thay nước bằng dầu công nghiệp và dầu hỏa. Dùng dầu hỏa cho phép nâng cao chất lượng bề mặt gia công, tuy nhiên dung dịch dầu hỏa ở trạng thái phun gây nguy hiểm (có thể gây cháy nổ), do đó nó không được dùng. Còn dầu công nghiệp lại có độ nhớt quá cao, làm cho hạt mài phân bổ không đều, do đó cũng không nên dùng. Dung dịch tốt hơn cả là emynxi có pha thêm dầu công nghiệp.

Thời gian xử dụng của dung dịch hạt mài lớn hơn nhiều (khoảng 10 lần) so với phương pháp gia công bằng phun hạt mài khô. Khi gia công liên tục, dung dịch hạt mài có thể dùng được 40rnn270 giờ.

Chất lượng bề mặt khi gia công bằng tỉa hạt mài :

Chất lượng bề mặt (độ nhám bề mặt và tính chất cơ lý của bề mặt) là yếu tố quyết định tính chất sử dụng của chi tiết máy. Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến tính chông mòn và tính chống ăn mòn hóa học của bề mặt chi tiết máy, ảnh hưởng đến hệ số truyền nhiệt và độ bền mỏi của bề mặt lắp ghép.

Gia công bằng tia hạt mài cũng tạo ra được chất lượng bề mặt với các mức độ khác nhau.

+ Độ nhám bề mặt : Độ nhám bề mặt khi gia công bằng tia hạt mài nhỏ hơn nhiều so với độ nhám bề mặt khi gia công bằng các phương pháp cắt phoi hoặc phun hạt mài ở trạng thái khô khác. Bề mặt sau khi gia công bằng tia hạt mài không những có độ bóng cao (độ nhám thấp) mà còn có các “hố” cực nhỏ để chứa dầu. Điều này rất có lợi cho các bề mặt ăn khớp với nhau.

+ Biến cứng bề mặt và độ bền mỏi: Gia công bằng tia hạt mài cũng được sử dụng để nâng cao độ bền của chi tiết. Sau khi gia công trên lớp bề mặt của chi tiết có khả năng xuất hiện ứng suất dư kéo. ứng suất dư này có thể giảm giới hạn chảy chút ít nhưng nó lại làm tăng độ bền mỏi của chi tiết. Chiều sâu ứng biến của lớp bề mặt khi gia công bằng tia hạt mài có thể đạt từ 20rnn250 jam (phụ thuộc vào áp suất khi nén). Mức độ biến cứng có thể tăng 20rnn225% (so với kim loại bên trong) ứng suất dư nén trên lớp bề mặt có giá trị trong khoảng 40rnn250 kG/mm2. Giá trị ứng suất dư nén này đủ để gây ảnh hưởng tốt đến tuổi thọ của chi tiết. Với chế độ gia công thấp, ứng suất dư nén chỉ tập trung ở lớp bề mặt có chiều sâu 48 |im (kể từ mặt ngoài của chi tiết) có nghĩa là ở trong vùng xuất hiện ứng suất lớn nhất trong quá trình làm việc của chi tiết. Vì vậy, độ bền mỏi của chi tiết sau khi gia công bằng phương pháp phun hạt mài khô (ứng suất nằm ở độ sâu lớn hơn). Ví dụ độ bền mỏi của chi tiết sau khi gia công bằng phương pháp phun hạt mài khô tăng lên 23% (so với phương pháp đánh bóng cơ khí) thì sau khi gia công bằng tia hạt mài nó tăng lên 36%.

+ Tính chống mòn và tính chống ăn mòn hóa học :

Nhiều thực nghiệm cho thấy sau khi gia công bằng tia hạt mài thì tính chông mòn của lớp bề mặt có thể tăng lên 50rnn2100% so với phương pháp mài bằng đá mài hoặc nghiền. Tính chông ăn mòn hóa học của bề mặt sau khi gia công bằng tia hạt mài cũng tăng lên đáng kể so với phương pháp gia công khác. Ví dụ, khi thử mẫu thép CT3 (được đánh bóng bằng phương pháp cơ khí) ở môi trường ẩm với nhiệt độ 18rnn220oC thì ăn mòn là 10%, nhưng cũng mẫu thép ấy được gia công bằng tia hạt mài thì ăn mòn hóa học xuất hiện sau 3rnn234 giờ và diện tích bề mặt bị ăn mòn chỉ 0,7%. Tính chông ăn mòn hóa học là một tính chât quan trọng đôi với dụng cụ cắt, mà phương pháp gia công bằng tia hạt mài có thể đảm bảo được. Ví dụ, thực nghiệm đối với dao khoan (ở trong buồng kín có độ ẩm 93:95% với nhiệt độ 18rnn225°C và độ ẩm 95rnn297% với nhiệt độ 40rnn245°C) cho thấy tính chông ăn mòn hóa học của nó sau khi gia công bằng tia hạt mài cao hơn các dao khoan có rãnh xoắn được đánh bóng bằng phương pháp mài thông thường.

LEAVE A REPLY

Please enter your comment!
Please enter your name here